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Apr 21, 2024

Maestros del taladrado y atornillado.

Los días 23 y 24 de junio de 2023, el director editorial de IM, Paul Moore, tuvo el privilegio de estar presente en las celebraciones del 30.º aniversario de la importante empresa polaca de perforación y atornillado subterráneos, Mine Master, que

Los días 23 y 24 de junio de 2023,SOY El director editorial Paul Moore tuvo el privilegio de estar presente en las celebraciones del 30.º aniversario de Mine Master, empresa de perforación y atornillado subterráneos con sede en Polonia, y también asistió al 20.º aniversario de la empresa en 2013. En el evento se realizó un recorrido por sus instalaciones en Wilkow, incluida una demostración del primer equipo de perforación autónomo de perfil bajo FLP-1410 del mundo, así como una cena de celebración para empleados, clientes, distribuidores y proveedores en la ciudad de Legnica. Esto permitió una visión única de una empresa muy unida, conocida mundialmente por su innovación, calidad de sus máquinas y robustez.

Si bien Polonia sigue siendo el principal mercado de Mine Master, con más de 900 máquinas entregadas, poco a poco ha ido aumentando su influencia en el extranjero, especialmente a medida que el mercado se ha consolidado, y Mine Master es ahora uno de los pocos jugadores premium en taladros frontales y de producción. además de empernadores además de Sandvik y Epiroc. Más allá de eso, es líder mundial en equipos de bajo perfil gracias a su experiencia en las minas del gigante minero de cobre y plata KGHM, pero también a la falta de enfoque general en el perfil bajo entre otros OEM líderes. Fuera de Polonia, los principales mercados incluyen Turquía con 79 máquinas, Estonia con 28, Zimbabwe con 25, India con 19 y una larga lista de otros, desde Chile hasta Sudáfrica y Kazajstán. Como muchos otros, ha perdido el importante mercado ruso. En total, Mine Master ha exportado más de 300 máquinas a 20 países.

En Polonia, hoy en día funcionan más de 200 máquinas, de las cuales 154 son empernadoras Roofmaster y 57 equipos de perforación Face Master. La proporción de empernadores de la flota total de empernadores de KGHM es superior al 90% y en el caso de los equipos de perforación, más del 60%. La producción también ha aumentado significativamente: de 25 máquinas en 1994 a 32 en 2005, 53 en 2012 y 73 en 2017. Debido a la crisis financiera y la pandemia, las cosas se estabilizaron un poco, pero en 2022 la empresa todavía produjo 72 máquinas. Eso, pero la profundidad de la oferta de productos ha aumentado significativamente: de cinco variantes de máquinas en 1994 a 17 en la actualidad.

El director de ventas y miembro de la junta directiva, Witold Hnat, realizó una visita a la fábrica y explicó que en la mayoría de las máquinas el proceso es similar: con bastidores prefabricados, soportes parcialmente premontados y marquesinas o cabinas de proveedores externos, pero todo está diseñado desde el principio por Mine Master. Hoy en día, la mayoría de los clientes optan por cabinas cerradas. El cliente puede ajustar hacia arriba y hacia abajo las marquesinas o cabinas en función de las condiciones locales; a menudo, la posición más baja se utiliza para desplazarse con la cabina movida hacia arriba para una mejor visibilidad del operador en el frente. En el caso de los empernadores, la parte delantera la suministra JH Fletcher y se conecta al soporte en Wilkow; mientras que para los equipos de perforación frontal y de producción, la parte frontal se realiza internamente. Para todas las máquinas, las mangueras hidráulicas, el cableado y la electrónica, incluido el sistema de aire acondicionado, así como todos los ajustes y pruebas de la electrónica, se realizan en Wilkow. La compañía también ofrece una gama de opciones de automatización instaladas en fábrica más allá de las máquinas estándar, incluidas aquellas con el sistema de monitoreo de perforación (DMS) asistido por el operador, el sistema de guía del alimentador (FGS) semiautomático y la tecnología del sistema de perforación autónomo (ADS) totalmente automatizado. que hasta la fecha sólo está en el prototipo FLP-1410.

Una máquina tarda una media de tres semanas en terminarse. Todo el desarrollo de prototipos y máquinas nuevas, como el trabajo de máquinas eléctricas de batería, también se realiza en la fábrica. La producción se divide principalmente en máquinas para KGHM y máquinas para clientes de exportación. En los vehículos eléctricos de batería, los dos entregados tenían cada uno un soporte diferente: uno con un soporte hidrodinámico convencional con convertidor de par y el otro con un sistema hidrostático completo que utiliza tecnología de Poclain; Esto se hizo para ver qué diseño funcionaba mejor con la energía de la batería.

El 30 aniversario de Mine Master incluyó un recorrido por la fábrica de Wilkow

El crecimiento de Mine Master ha tenido mucho que ver con la inversión continua: en 2022, por ejemplo, el gasto en I+D representó el 7 % de las ventas totales y este enfoque ha sido constante desde el principio. Las inversiones de los últimos años incluyen la conversión de un edificio antiguo en un nuevo almacén y edificio de almacenamiento de piezas, una nueva sala de montaje y un robot de soldadura totalmente nuevo de la empresa japonesa Yaskawa Electric para la construcción de los brazos. El trabajo que habría llevado dos horas ahora se puede realizar en unos minutos. El año que viene se incorporará otro robot soldador para trabajar en la fijación de los marcos a las plumas.

Como reflejo de todo esto, el empleo en Mine Master se ha duplicado de 156 al principio a más de 300 en la actualidad y de estos, los trabajadores principales de ensamblaje y servicio de máquinas aún dominan con 200 del total, el resto son personal administrativo y de gestión. La proporción de personal femenino ha aumentado hasta aproximadamente el 10% y sigue creciendo, con una edad media de los empleados de 42 años. La empresa emplea a casi 100 personas con educación superior, incluidos casi 70 ingenieros. No se puede subestimar la importancia de Mine Master para la comunidad local: el cercano pueblo de Wilkow y la ciudad más cercana, Zlotoryja, además de sus alrededores. Mine Master también colabora estrechamente con la escuela técnica y vocacional regional de Zlotoryja en el reclutamiento y capacitación de su próxima generación de trabajadores; y esta formación continúa cuando se incorporan a la fábrica con mentores dedicados.

El evento incluyó la oportunidad de sentarse con Jerzy Nadolny, director general, que ayudó a fundar la empresa en 1993, para conocer sus reflexiones sobre los últimos 30 años de actividad.

Q KGHM sigue siendo su cliente más importante y una parte importante de la historia pasada y actual de Mine Master. ¿Puede darnos una idea de la profundidad de la asociación que tiene con ellos y de cómo ha evolucionado la propiedad y la estructura de Mine Master a lo largo de los años?

Tenemos una relación muy profunda y duradera con ellos: personalmente comencé con KGHM en su fundición de cobre allá por 1980. Luego me mudé a su taller mecánico en 1988: Lena Mining Facilities Works. En aquel momento comencé a buscar asociaciones extranjeras o empresas conjuntas, ya que en aquel momento la tecnología dentro de KGHM era todavía bastante básica, ya que formaba parte del bloque del Este. Después de las primeras elecciones libres en 1989, hablé con los principales fabricantes de equipos originales (incluidos Tamrock y Atlas Copco, pero no estaban interesados ​​en tener una instalación de producción directa en Polonia), sólo querían trabajar a través de subcontratistas. Sólo Boart Longyear respondió positivamente y, finalmente, KGHM firmó un acuerdo completo de empresa conjunta con ellos, formando Mine Master en 1993 (entonces conocido como Boart Lena), en el que KGHM poseía el 49% de las acciones y Boart Longyear el 51%. Por supuesto, KGHM dio acceso a las necesidades y requisitos de su flota, pero también a las ventas de herramientas para roca dura Boart Longyear. Luego, Boart adquirió el control total en 1999. Esta fue una decisión estratégica de KGHM de centrarse en su negocio principal de minería y fundición, aunque, por supuesto, conservaron la propiedad de su división interna de producción de equipos de minería, KGHM ZANAM, que se centra principalmente en equipos de bajo perfil. cargadores y camiones. Luego, en 2006, nuestra dirección, junto con GHH Fahrzeuge, tomó el control total de Mine Master. Por eso, este año celebramos los 30 años de Mine Master. Con Komatsu en el proceso de completar la adquisición de GHH, ya se acordó que todas las acciones de Mine Master que actualmente no se poseen internamente también pasarán a la gerencia, lo que debería completarse a principios de 2024, cuando seremos completamente independientes. Aparte de eso, continuaremos con nuestro negocio como siempre y todavía planeamos cooperar con GHH/Komatsu en un enfoque de ventas conjuntas en el mercado global, pero no como parte del Grupo GHH como antes. Estamos montando los camiones GHH más pequeños, incluido el MK-A20 de 20 t en nuestras instalaciones de Wilkow y esta disposición se mantiene sin cambios; de hecho, en el futuro podrá extenderse a otras máquinas. Por supuesto, dada esta historia, seguimos muy cerca de KGHM, tanto en términos de su gente como de sus instalaciones, incluidas sus operaciones mineras clave de Polkowice-Sieroszowice, Lubin y Rudna, y tenemos una importante instalación de servicios en el área de Polkowice y parte de la Zona Económica Especial de Legnica: se trata de un sitio bastante nuevo, inaugurado en 2016 y que nos permite tener repuestos, un taller importante, además de una oficina y capacidades de capacitación, todo ello muy cerca de las minas de KGHM. Contamos con más de 130 empleados de servicio vinculados a esa instalación, muchos de los cuales trabajan principalmente bajo tierra en el mantenimiento de nuestras máquinas.

Jerzy Nadolny, director general de Mine Master, junto con Andrzej Czajkowski,El vicepresidente de la junta directiva recibe un obsequio del socio Padley & Venables en el evento de aniversario de junio de 2023

P ¿Qué nivel de personalización se ha realizado para permitir que sus máquinas manejen las condiciones de la mina KGHM y qué tan involucrados han estado en el desarrollo de la máquina?

Las minas de KGHM son muy profundas, por lo que estamos hablando de altas temperaturas. La geología también significa que hay mucha agua presente, por lo que hay mucha humedad y parte del agua de la mina que sale del techo provoca una corrosión muy rápida. Por eso nuestras máquinas tienen que ser realmente robustas. Pero son unidades modernas y altamente mecanizadas, por lo que también tenemos que proteger toda la electrónica. Cada máquina de KGHM ha sido desarrollada y construida según sus necesidades. Pero esto se aplica a todos nuestros clientes, no solo a KGHM; a menudo suministramos algo específico o especial según las necesidades del cliente, y esto es algo por lo que somos ampliamente conocidos y respetados; no solo proporcionamos máquinas listas para usar. En realidad, las máquinas KGHM son tan robustas, una vez que comenzamos a exportar en los primeros días, descubrimos que, en cierto modo, estaban sobrediseñadas para otros clientes, pero, por supuesto, esto significó que estas unidades realmente sorprendieron a nuestros nuevos clientes en términos de confiabilidad y rendimiento. Los requisitos de nuestros clientes de exportación también llevaron a nuevas innovaciones que KGHM no necesitaba, entre las que se incluyen, por ejemplo, máquinas de doble brazo, de producción y de veta estrecha. Y hemos tenido mucho éxito. Ocupamos un nicho de mercado pero en ese nicho creemos que ofrecemos una solución inigualable.

P En ese sentido, ¿cuáles son los factores que diferencian a Mine Master frente a otros grandes jugadores?

Como empresa mediana, seguimos muy cerca de nuestros clientes ofreciendo un servicio muy personalizado hasta el punto de que no creo que las empresas más grandes puedan competir hoy en día. Intentamos comprender las necesidades del cliente a un nivel muy detallado. No queremos ver la venta de una máquina como un pedido más: nunca estamos contentos de enviar una unidad a menos que sepamos exactamente sus condiciones de minería subterránea y cómo se utilizará exactamente la máquina porque queremos que funcione exactamente para las tareas para las que fue diseñado para. Siempre hablamos con los operadores sobre sus necesidades, ya que son ellos quienes utilizan el equipo día tras día. Y han desempeñado un papel importante ayudándonos a mejorar nuestras máquinas a lo largo de los años. Si bien cada máquina se personaliza, para agilizar la producción, el soporte que utilizamos para las unidades Mine Master es común a nuestros cuatro modelos más vendidos, lo que se traduce en el 90 % de nuestra producción. Esto también se aplica a la mayoría de los componentes del portaaviones, con algunas excepciones.

P ¿Puede darnos una idea de sus asociaciones clave con máquinas y componentes?

JH Fletcher en Huntington, Virginia Occidental, es nuestro socio más grande e importante, ya que la mayoría de nuestros empernadores de perfil bajo, incluidos los de KGHM, utilizan una parte delantera de JH Fletcher, incluido nuestro Roof Master 1.4, 1.4 Automatic y 1.7, además del innovador Roof Master. 1.7 Empernador automático que surgió de un esfuerzo cooperativo entre los ingenieros de Mine Master y JH Fletcher. A esto le siguió el nuevo Face Master 2.320 de doble brazo, que se enviará a la India y a Chile este año. Luego también tenemos empernadores como el Roof Master 1.8 AWK ATEX para entornos explosivos que utiliza nuestro perforador rotativo de roca AWK interno. A continuación, mencionaría otras cinco empresas: Deutz, que suministra nuestros motores, incluidos los de equipos de perforación y empernadores; Montabert, que suministra las perforadoras de roca utilizadas en nuestros equipos de perforación de desarrollo y producción Face Master; y Padley & Venables, con quienes hemos trabajado durante mucho tiempo en las herramientas para roca dura que suministramos para las máquinas de fábrica. Solemos trabajar con Dana en transmisiones y sistemas de propulsión y, por último, con las empresas con las que hemos trabajado muy de cerca durante muchos años en el control computarizado de nuestra línea de productos.

P Mirando hacia atrás en los 30 años de Mine Master, ¿hay algún lanzamiento o desarrollo de producto en particular que usted destacaría como hitos importantes o grandes pasos hacia adelante??

Diría, en primer lugar, que en 1995/1996 las primeras máquinas Roof Master y Face Master de perfil bajo 1.4 y 1.7 para KGHM. Posteriormente, también comenzamos a suministrar estas máquinas a Sudáfrica y Zimbabwe. Luego, a principios de la década de 2000, comenzamos a trabajar con AMV y Bever Control para producir nuestro primer taladro jumbo Face Master totalmente computarizado, que se conoció como Feeder Guidance System o FGS. Este sistema de monitoreo permite perforar de acuerdo a un plan de perforación, además ayuda a controlar y monitorear los parámetros de perforación. El operador puede ver la visualización del patrón de perforación y la posición del alimentador en su monitor. Para maximizar los resultados de perforación, el sistema también proporciona informes de perforación con parámetros de perforación. Entonces pudimos ofrecer FGS a KGHM y a otros clientes. Por último, acabamos de desarrollar un equipo de perforación de perfil bajo con nuestro nuevo Sistema de Perforación Autónoma o ADS: creemos que esta solución totalmente autónoma es una primicia mundial en una máquina de perfil bajo. Esto significa que hay muy poca intervención directa del operador: éste actúa más como administrador o monitor de la máquina. Logra los niveles más altos de precisión. Debido a que la presión y el avance se controlan tan estrechamente junto con el plan de perforación, en última instancia, esto también se traducirá en una vida útil más larga para la unidad. Además, es mucho más seguro ya que el operador siempre está bajo la capota. Gran parte de nuestro progreso autónomo se remonta a que KGHM nos pidió que desarrollemos un empernador automático para ellos en 2003, que se convirtió en el Roof Master 1.4 Automático y en el que trabajamos con JH Fletcher. Dispone de un sistema de perforación rotativa de alto empuje que incorpora perforación en seco con recogida de polvo. El sistema de perforación patentado utiliza barras de perforación separadas para perforar un agujero de 1,2 m de largo en galerías de sólo 1,6 m de altura. La pluma permite que el módulo de perforación instale pernos en una línea recta de 5 m y el módulo también es capaz de realizar pernos en ángulo. Hoy también estamos trabajando con JH Fletcher y KGHM para suministrarles nuevos tipos de empernadores autónomos que satisfagan sus necesidades actuales: a finales de 2023 tendremos una nueva máquina capaz de instalar pernos de 1,6 m en costuras de 1,9 m; más pernos de 1,8 m en costuras de 2,1 m. Será capaz de instalar 10 pernos por hora.

P Pasando a la batería eléctrica (comenzó a probar un empernador de BEV con KGHM en 2021), ¿cómo surgió ese proyecto y cuáles son las últimas novedades en sus planes para BEV?

De hecho, hemos estado hablando de máquinas a batería desde principios de la década de 2000. En ese momento hablamos con varios proveedores de baterías y exploramos la posibilidad de utilizar motores de ruedas eléctricos. Pero claro, desde el punto de vista de los costes, al principio no era posible construir la máquina y además no había la demanda del mercado ni los impulsores que hay ahora. Las baterías por sí solas costarían más de lo que costaría una máquina completa estándar. Reiniciamos nuestro proyecto en 2017, que culminó con la implementación de la nueva batería Roof Master 1.8KE en 2021 en la mina Lubin de KGHM. Está diseñado para trabajar en galerías desde 3 ma 5,8 m de altura y está equipado con un mástil de empernado mecanizado de 1,8 m para nueve pernos. La batería de sodio-níquel de 120 kWh instalada a bordo de la máquina se puede recargar utilizando la red eléctrica de la mina existente en el rango de 500-1.000 V y la recuperación de energía también es posible durante el desplazamiento cuesta abajo. A esta máquina le siguió un Face Master jumbo a batería, el FM 1.7LE, que también llegó a la mina de Lubin. El rendimiento de estas máquinas nos ha dado mucha confianza en las futuras máquinas BEV: funcionan muy bien, ambas máquinas obviamente funcionan con un cable al perforar y sin batería al transportarlas. Incluso, si es necesario, puede cargar parcialmente una máquina con batería con otra que tenga un nivel de carga más alto. El empernador completó su año de pruebas y luego fue comprado por KGHM y ahora opera como parte de la flota normal. El equipo de perforación lleva algunos meses de pruebas. Para 2024, KGHM ya nos había pedido que suministráramos máquinas con un motor Euro Stage V en lugar de un motor Stage IIIA; Porque cada vez son más profundos y las condiciones de ventilación son cada vez más difíciles: estamos en medio de una conversación con ellos sobre las máquinas de batería como alternativa. Incluso desde el punto de vista de los costos de funcionamiento, incluido el servicio, el mantenimiento, etc., la empernadora mostró un ahorro del 70% por perno en comparación con una máquina diésel estándar, gran parte del cual está relacionado con un tiempo de servicio del motor diésel muy reducido.

El FLP-1410: una primicia autónoma para equipos de bajo perfil

SOY vimos algunas pruebas finales al aire libre de la primera plataforma de perfil bajo del mundo equipada con total autonomía; en este caso, el ADS de Mine Master, que ofrece consistencia en la perforación y los patrones de perforación para una menor sobreexplotación, además de un menor desgaste de los componentes y, por lo tanto, menores costos de funcionamiento. La primera máquina está destinada a Zimbabwe, donde será sometida a pruebas en la mina de platino Unki, parte de Anglo American. Esta mina ya opera la plataforma equivalente no autónoma, la FLP-1400, cuya versión más nueva está lista para la automatización, por lo que podría actualizarse a una FLP-1410 con la adición de los sensores adecuados y otros equipos. Además, el sistema actual permite que un operador administre dos máquinas y pase a la segunda una vez que se completa el proceso de configuración.

El equipo de perforación autónomo de perfil bajo FLP-1410 durante las pruebas en la fábrica de Mine Master en Wilkow

Los desafíos incluyeron colocar todos los componentes necesarios en un espacio limitado en la máquina que ya tiene un perfil muy bajo: solo 1,4 m de altura. Luego Mine Master tuvo que instalar todos los elementos ADS, incluidos sensores y pasadores, e integrarlos con el sistema hidráulico de la máquina. Esto incluye los sensores magnéticos en los propios pasadores para medir el ángulo, además de medidores de flujo hidráulicos del perforador de roca hidráulico, alimentador y extensión del brazo y, finalmente, sensores de proximidad de la máquina para evitar colisiones. En esta máquina se utiliza un sistema preparado para el nivel 9 de Becker Mining.

El proceso comienza con una nueva cara, donde se necesita algo de navegación por parte del operador para hacer coincidir la posición de la cara virtual con la cara real. El operador posiciona la máquina con la plataforma delantera en posición horizontal, en ambos ejes. Luego tienen que retraer la extensión del brazo y la extensión del bastidor a la posición inicial. El siguiente paso es seleccionar el patrón de perforación y la profundidad de perforación. El operador ata la máquina a un punto de referencia en la cara con la que ahora se alinea la unidad de trabajo y su patrón de voladura. Luego la máquina cambia al modo automático y comienza el cálculo para el primer agujero. El algoritmo calcula cómo llegar al primer hoyo desde la posición actual del brazo. El punto que se está perforando actualmente se resalta en verde en el monitor y la máquina continúa trabajando sin intervención del operador.